Apa faktor produksi utama yang mempengaruhi kualitas tikar untai cincang fiberglass jadi?

Prinsip Kerja

 

Pembentukantikar untai cincang(CSM) melibatkan pemotongan filamen serat kaca (atau roving yang tidak dipilin) ​​menjadi filamen sepanjang 50 mm menggunakan pemotong, yang kemudian secara acak dimasukkan ke dalam sabuk jaring baja tahan karat untuk membentuk tikar. Filamen cincang diikat menjadi satu dengan menyemprotkan perekat dan/atau menyemprotkan air dan mengoleskan perekat bubuk, diikuti dengan pengeringan dan pendinginan-suhu tinggi untuk membentuk CSM berbasis emulsi atau bubuk.

 

Bahan Baku

 

Kaca yang biasa digunakan pada produk fiberglass adalah kalsium alumina borosilikat dengan kandungan alkali kurang dari satu persen. Kaca ini sering disebut sebagai kaca tipe "E" karena pada awalnya dikembangkan untuk sistem isolasi listrik.

 

Produksi serat kaca melibatkan penarikan kaca cair dari tungku melalui selongsong platinum yang berisi banyak lubang kecil untuk membentuk filamen kaca. Filamen yang digunakan untuk aplikasi komersial biasanya berdiameter antara 9 dan 15 mikrometer. Sebelum dikumpulkan menjadi serat, filamen dilapisi dengan emulsi. Seratnya sangat kuat-kekuatan tariknya sangat tinggi. Bahan ini juga menunjukkan ketahanan kimia dan kelembaban yang baik, sifat listrik yang sangat baik, tahan terhadap serangan biologis, dan tidak-mudah terbakar, dengan titik leleh 1500 derajat -kinerja yang sangat baik di antara bahan penguat plastik.

 

Serat kaca dapat digunakan dengan berbagai cara: dipotong menjadi potongan-potongan pendek ("untaian cincang"); dikumpulkan menjadi tali yang diikat longgar ("rovings"); ditenun menjadi berbagai kain; dan diproduksi dengan memelintir dan menggandakan benang untuk mendapatkan untaian yang berkesinambungan. Di Inggris, bahan serat kaca yang paling banyak digunakan adalah alas untaian cincang, yang dibuat dengan memotong untaian serat kaca menjadi panjang kira-kira 50 mm dan menyatukannya dalam bentuk alas menggunakan pengikat polivinil asetat atau poliester. Kisaran berat alas untai cincang adalah dari 100gsm hingga 1200gsm, dan berguna untuk penguatan umum.

 

Bagian Ukuran

 

Serat kaca diikat dari bagian pengendapan ke ban berjalan. Bagian pengendapan harus tetap bersih dan kering. Pengikatan bubuk dilakukan dengan dua aplikator pengikat bubuk dan serangkaian semprotan demineralisasi (air sulingan).

 

Pada alas helai yang telah dipotong, sisi atas dan bawah disemprotkan sedikit dengan air suling; langkah ini diperlukan untuk daya rekat perekat yang lebih baik. Aplikator bedak khusus memastikan distribusi bedak optimal. Sebuah vibrator di antara dua aplikator memungkinkan bedak dipindahkan ke bagian bawah matras.

 

Menggabungkan dengan Emulsi

 

Sistem tirai yang digunakan memastikan difusi perekat yang cukup. Perekat berlebih dipulihkan melalui sistem pengisapan khusus.

 

Sistem ini memungkinkan udara terbawa melalui matras dan perekat. Perekat didistribusikan secara merata dan kelebihan perekat dihilangkan. Tentu saja, perekat dapat digunakan kembali setelah menyaring kontaminan.

 

Perekat disimpan dalam wadah di ruang pencampuran dan diangkut melalui-pipa bertekanan rendah dari bak di dekat pabrik kain kempa.

 

Peralatan khusus menjaga tingkat tangki penyimpanan tetap konstan. Perekat yang diperoleh kembali juga diangkut kembali ke tangki. Pompa mengangkut perekat dari tangki penyimpanan ke bagian pengukuran.

 

Produksi

 

Alas untai cincang serat kaca adalah kain bukan tenunan yang dibuat dengan memotong filamen menjadi panjang 25-50 mm, diletakkan secara acak pada bidang horizontal, dan disatukan dengan perekat yang sesuai. Ada dua jenis perekat: bubuk dan emulsi. Sifat fisik material komposit terutama ditentukan oleh komposisi diameter serat, pilihan dan jumlah perekat, serta penggunaan dan sifat mampu bentuk dari kain kempa.

 

Bahan baku pembuatan alas helai cincang adalah fiber cake dari produsen fiberglass, namun roving juga sering digunakan, antara lain untuk menghemat ruang.

 

Karakteristik pemotongan serat yang baik, beban listrik statis yang rendah, dan penggunaan perekat yang rendah sangat penting untuk kualitas keset.

 

Produksi pabrik terdiri dari bagian-bagian berikut:

 

1. Rak benang fiber

2. Proses helai cincang

3. Bagian pembentuk

4. Sistem aplikasi perekat

5. Oven pengering

6. Bagian pengepresan dingin

7. Pemangkasan dan penggulungan

 

Area rak benang

 

Rak benang berputar ditempatkan pada rak gelendong dengan jumlah bingkai yang sesuai. Rak gelendong ini untuk membingkai kue fiber; area rak benang harus berada di-ruangan ber-AC dengan kelembapan realistis 82-90%.

 

Peralatan memotong

 

Benang diambil dari fiber cake, dengan beberapa helai melewati setiap pemotong.

 

Bagian Pembentuk

 

Alas untai cincang dibentuk dengan serutan pada interval yang sama dan disimpan di ruang pembentuk. Setiap peralatan dilengkapi dengan-motor berkecepatan variabel. Perangkat pemotong dikontrol secara independen untuk memastikan distribusi serat yang seragam.

 

Bagian di bawah ban berjalan sekaligus menyerap benang dari ban berjalan. Udara buangan melewati alat pembersih.

 

Tata Letak Tikar Untai Cincang-Ketebalan

 

Alas untai cincang digunakan di sebagian besar produk fiberglass. Kuantitas dan metode penggunaan alas helai cincang berbeda-beda bergantung pada produk dan proses, dan ketebalan lapisan juga bervariasi sesuai proses yang diperlukan.

 

Misalnya, pada menara pendingin fiberglass, lapisan pertama adalah lapisan gel, diikuti dengan lapisan tipis alas atau kain 02, dengan 6-8 lapis kain 04 di antaranya, dan lapisan tipis terakhir alas untuk menutupi jahitan lapisan kain bagian dalam. Produk ini hanya menggunakan total dua lapis matras. Demikian pula dalam pembuatan headliner otomotif, kain tenun, kain bukan tenunan, plastik PP, alas untaian cincang, alas tipis, dan spons umumnya digabungkan dan dilapisi. Dalam proses pembuatan produk ini, matras yang digunakan maksimal dua lapis. Bahkan headliner mobil Honda pun dibuat dengan cara yang sama. Oleh karena itu, jumlah potongan helai tikar yang digunakan dalam plastik yang diperkuat fiberglass (FRP) bergantung pada proses pembuatannya; beberapa proses tidak memerlukan alas helai cincang, sementara proses lainnya memerlukannya.

 

Jika satu ton FRP seluruhnya terbuat dari potongan strand mat dan resin, maka potongan strand mat akan mencapai sekitar 30% dari total berat, atau 300 kg. Dengan kata lain kandungan resinnya 70%.

 

Jumlah alas helai cincang yang digunakan dalam proses yang sama juga bergantung pada desain tata letak. Desain tata letak ditentukan oleh persyaratan mekanis, bentuk, dan persyaratan permukaan akhir produk.